WMSA LOGÍSTICA

Blog sobre Logistica, Transporte e Armazenagem

Qual sistema de estocagem fornece a melhor utilização volumétrica?

O melhor sistema de estocagem é aquele que melhor aproveita o espaço do armazém. Correto? Não exata-

mente ; muitas vezes pode até apresentar-se desta forma, mas é mais provável que o mais adequado às suas

necessidades seja um pouco menos do que isto. Ao se fazer um projeto voltado à armazenagem, deve-se

levar em consideração acessibilidade, serviço ao cliente, previsão de demanda, localização e estrutura da

instalação, para mencionar apenas alguns dos fatores que devem ser analisados.

Com todos os fatores analisados em mãos, torna-se necessário reavaliar as metas de seu sistema, e não

raramente chega-se à conclusão de que estas entram em conflito com o objetivo de maximizar a capacidade

de estocagem. Assim sendo, você se compromete em utilizar o seu sistema. Faz todas as avaliações neces-

sárias quanto às vantagens e limitações de cada escolha, visando atingir o menor custo, ao mesmo tempo

em que atende às necessidades de seus clientes.

Quando se pretende maximizar a utilização de espaço, chega-se à conclusão de que quanto maior o nível

de utilização volumétrica do sistema, menor será a proporção do custo total do espaço que cada unidade de

estocagem precisará absorver.

Estes fatores são amplamente responsáveis pelas muitas escolhas de veículos e estruturas que se encontram

disponíveis, cada qual com suas peculiaridades e variações de projeto, onde se fazem presentes determinadas

exigências de configurações e capacidade de estocagem.

Algumas configurações são mais adequadas para mais de um tipo de veículo, e alguns veículos operarão

em mais de uma configuração de estrutura. Toda esta diversidade de equipamentos que estão disponíveis

no mercado representa um esforço contínuo para melhorar a eficiência das operações de estocagem. Pode-

se criar, portanto, uma grande variedade de diferentes combinações entre os sistemas existentes, visando

uma utilização ótima dos recursos de estocagem.

Por sua vez, cada sistema oferece características operacionais que podem ser combinadas com as necessidades

de estocagem, cada qual servindo a um determinado conjunto de necessidades, cada um melhor do que o

outro.

O desafio será, portanto, entre a grande variedade de possibilidades de sistemas existentes, desenvolver um

entendimento das características operacionais que cada um toma possível.

Basicamente, existem três formas conhecidas que possibilitam uma melhoria na utilização volumétrica:

1º) Aumentar a altura do empilhamento.

2º) Reduzir o número de corredores.

3º) Reduzir a largura dos corredores de acesso.

Examinando primeiramente as estruturas, encontramos algumas formas básicas, cada uma trazendo suas

características relacionadas a custo, aplicabilidade, vantagens e desvantagens.

Estruturas porta-paletes de única profundidade são amplamente utilizadas para estocagem de carga unitária

fornecem acesso imediato a cada carga na estrutura, entretanto exigem um número considerável de corre-

dores, à medida que necessitam de um corredor para cada abertura de estocagem. Têm como uma das

maiores vantagens, a de permitir 100% de seletividade, além de fácil montagem e desmontagem, embora o

layout deva ser considerado fixo por um período razoável de tempo.

As estruturas porta-paletes com dupla profundidade oferecem uma melhoria na densidade de estocagem se

as compararmos com as estruturas simples, uma vez que elas dobram a capacidade de estocagem e necessi-

tam, portanto, de menos corredores. Têm como desvantagem uma queda de 50% na seletividade em relação

à estrutura convencional, além do que exigem a utilização de empilhadeiras pantográficas que, por sua vez

aumentam os custos com equipamentos de movimentação.

As estruturas porta-paletes com trânsito interno, drive-in e drive-through, devem ser consideradas quando

se possui muitas cargas paletizadas do mesmo produto, uma vez que podem ser estocadas com até três ou

mais profundidades. Nos sistemas drive-through, o controle PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) é

“automático”, desde que as cargas estocadas sejam colocadas de um lado e retiradas do outro. Já no sistema

Drive-in é possível realizar o sistema UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai), uma vez que todas as

operações realizadas apenas em uma extremidade da estrutura.

Estruturas Flow-through, também conhecidas como estruturas porta-paletes de estocagem dinâmica (“Roll-

In”), oferecem a mesma oportunidade de estocagem de alta densidade dos sistemas drive-through, assim

como a possibilidade de trabalhar com o sistema PEPS. Essas estruturas possuem roletes ou rolos transpor-

que permitem que a carga seja colocada de um lado e retirada do outro, à medida que ela “rola”

através da força de gravidade, ou por meio de força motriz. Estas estruturas, além de diminuir o espaço

necessário para separação de cargas, permitem a utilização de um menor número de equipamentos. Uma

desvantagem marcante é a necessidade da utilização de paletes de modelo especial, de construção mais

acurada, bem como o maior custo de implementação.

Estruturas deslizantes são providas de rodas que se apoiam sobre trilhos e que permitem o seu deslocamento

lateral ou longitudinal, reduzindo, dessa forma, o número de corredores e permitindo, ao mesmo tempo,

seletividade de 100%, à medida que as bases podem ser movimentadas lateralmente para a abertura de

um corredor próximo à estrutura que você deseja alcançar. Estas estruturas são recomendadas para aplicações

de baixa rotatividade ou para aquelas onde o espaço é extremamente limitado, à medida que o tempo de

separação toma-se maior em relação às estruturas simples.

Blocagem de cargas paletizadas, onde as cargas são empilhadas sobre o piso diretamente umas nas outras

para formar pilhas, sendo que estas são colocadas lado a lado para formar uma estocagem verticalizada

sólida, oferecendo portanto, o mais alto coeficiente de estocagem que se pode realizar.

As cargas que não são auto-empilháveis podem ser estocadas em estruturas numa variedade de diferentes

tipos de contenedores de empilhamento. Este tipo de estocagem exige cuidadosos procedimentos, plane-

jados para operar o sistema de estocagem e rígido controle para assegurar que tais procedimentos sejam

seguidos. De outra forma, a vantagem da blocagem pode não ser atingida.

Ponderando as escolhas

Não há um sistema “certo” para todas situações. O enfoque que é melhor para você, depende de seus

produtos, volumes, metas de produtividade, estratégia e muitas outras considerações relativas. Apenas há

alguns detalhes que não devemos deixar de levar em consideração. O custo da estrutura é um deles. Acima

de uma determinada altura, o preço das estruturas aumenta geometricamente, ao invés de linearmente, já

que a carga nos montantes e colunas é acumulada. A carga precisa ser considerada, bem como a superfície

do piso. Os Veículos industriais (empilhadeiras) que operam em até 15 m, exigem excelentes superfícies

operacionais dos pisos (nivelamento, acabamento e revestimento superficial).

Equipamentos de direção também é importante, quando os veículos operam em corredores estreitos.

Assim também é o equipamento de posicionamento dos garfos, se as cargas precisam ser posicionadas

em altos níveis, enquanto que o operador está no nível do chão.

Faça bom aproveitamento do espaço

Uma oportunidade atraente é a utilização de mezaninos. Um mezanino pode dobrar o espaço do piso com

menos da metade do custo de construção de um prédio convencional. Além disso, a estrutura do mezanino

pode ser depreciada em 10 anos, se comparada às taxas de depreciação de 20 anos para instalações prediais

do armazém.

Otimizando o espaço do armazém

Como as empresas podem obter melhorias consideráveis no aproveitamento do espaço disponível:

desde um simples rearranjo da disposição dos itens nas estanterias ou estruturas porta paletes até uma

transferência para novos edifícios, existem centenas de soluções que os profissionais de logística podem

analisar e propor.

A maioria dos armazéns encontram dificuldades em acomodar as situações de sazonalidade de

produtos, bem como a consequente fatal de espaço para estocá-los.

A lista de dificuldades é grande; por exemplo:

>; Como encontrar um espaço para os produtos que estão com demanda crescente;

>; Previsões de estocagem de produtos que se traduzem em erros;

>; lnventários que surgem de uma logística ou fusão de empresas; e

>; Inexistência de um software para localizar os itens em estoque.

As razões para a falta de espaço envolvem:

>; Deficientes previsões de estoques;

>; Excessos de estoque;

>; Estoque de produtos obsoletos;

>; Remessas que não são expedidas nos prazos certos;

>; Layout deficiente de estoque e de armazém;

>; Picos de demanda (sazonal);

>; Crescimento inesperado;

>; Baixa confiabilidade da fabricação; e

>; Planejamento sobre as instalações.

Tudo isso pode ser melhor equacionado se for feito um correto planejamento :

>; Colocando os itens de maior demanda (classe A) em locais nobres;

>; Estocando os itens de baixa demanda (classe C) em locais mais distantes da expedição ou até em áreas

externas;

>; Criar promoções para desencalhar certos itens inativos ou obsoletos;

>; Sucatear produtos que obtiveram resultados negativos com as promoções;

>; Vender produtos (se aplicável) aos funcionários com um preço reduzido;

>; Designar um especialista com o propósito de eliminar os itens de estoque “morto”;

>; Se for aplicável propor uma doação destes itens a escolas ou instituições de caridade.

Você deve ter encontrado situações semelhantes a esta em algum lugar, ou pelo menos já pensou em todas

estas alternativas.

E para melhorar a utilização do espaço? As opções são:

>; Alugar um espaço temporário num armazém geral;

>; Rearranjar todo o layout do armazém;

>; Construir, comprar ou alugar um novo edifício;

>; Adotar um plano de ocupação flexível;

>; Implementar códigos de barras, radiofreqüência e um sistema de gerenciamento de armazém;

>; Trabalhar na melhoria do aproveitamento das embalagens nos paletes, localização do estoque e apro-

veitamento do espaço do prédio; e

>; Estabelecer parcerias com fomecedores e clientes para empregar técnicas de cross-docking, isto é tão

logo recebe o item, o mesmo já é despachado.

Quando você enfrenta a falta de espaço em suas instalações, suas escolhas são limitadas para obtenção de

mais espaço disponível exceto pela ampliação ou construção de novos edifícios, pois as outras altemativas

recaem na melhoria do layout e/ou implementação de recursos de movimentação e estocagem.

Dicas para economizar espaço

1.Separar e embalar:

Em vez de separar os itens e depois enviar para uma área de sortimento para uma verificação e posterior

embalagem, procure separar e embalar ao mesmo tempo;

2.Carregue os produtos diretamente nos veículos:

Trabalhe com uma programação horária sincronizada, isto é retire os produtos do estoque e movimente-os

diretamente para os caminhões. Isto somente é valido para expedição de cargas unitizadas ou em alguns

casos para envio de caixas fechadas.

3.Otimize a localização dos itens no estoque:

Através de análises periódicas estabeleça a melhor localização dos estoques. Assim que houver altera-

ções de demanda devido à sazonalidade ou descontinuidade dos itens em estoques, altere sua localiza-

cão para outros endereços.

4.Receba e estoque:

Da mesma forma que você separa e expede seu estoque na expedição, procure sincronizar os recebimentos

com receber e endereçar diretamente para o estoque na hora. Isto somente é possível com suporte de um

sistema de informação integrado com os fornecedores onde através de ANS ( Notificações Antecipadas

de Expedição), você tenha prévio conhecimento do que irá receber.

5. Otimize os arranjos da carga nos paletes:

Determine um tamanho de embalagens que permita um arranjo sem perda de espaço no palete. Se mais

itens puderem ser estocados no mesmo palete menor, será a necessidade de espaço no armazém.

6. Receba e expeça em turnos diferentes:

Se suas operações permitem receber os produtos em turno e expedir em outro, você reduzirá suas

necessidades de espaço através da utilização do mesmo espaço para ambas as funções.

7. Verifique as cargas ainda em movimento:

Se no recebimento a expedição suas cargas necessitar ser conferida em volumes, peso, nota fiscal, faça

esta verificação com a carga em movimento através da balança nas empilhadeiras, contadores nos

transportadores contínuos, radiofreqüência ,etc., mas não pare ou estacione as cargas. Isto proporcionará

uma redução das necessidades de espaço.

8. Use tecnologia para aumentar a velocidade:

Evite que os materiais recebidos ou expedidos permaneçam estacionados nas docas de recebimento

ou expedição a espera de processamento das informações nos sistemas de controle de estoque. Isto

requer recebimentos de produtos com qualidade assegurada que dispensarão o controle de qualidade

de recebimento.

9. Utilize localização aleatória:

Jamais reserve espaço e deixe vazio um box de estanteria ou estrutura porta-paletes, ou seja para

qualquer espaço vazio, ocupe-o com um material de sua classificação mais adequada, isto é itens classe

“A” numa região “A” (mais nobre – que percorra uma menor distância) até itens em uma região “C” ( menos

nobre onde as distâncias a percorrer serão maiores).

10.Elimine troca de contentores:

Os materiais devem ser recebidos em contentores (racks, pallets, etc.) no armazém dos fornecedores

externos ou das fábricas, evite trocar de unitizador. A eliminação da troca de unitizador eliminará

necessidade de espaço para estocagem de unitizadores vazios.

Estocagem: seletividade + ocupação

O seu armazém tem problemas de falta de espaço?

Os itens que você precisa separar estão em locais de fácil acesso?

O método PEPS (primeiro que entra, primeiro que sai) está comprometido em seu armazém?

A expedição de seu centro de distribuição (CD) transforma-se no gargalo de seu processo por falta de

espaço e dificuldade de acesso aos itens no final do mês?

Sua produtividade operacional está com um índice baixo em relação ã outros processos de armazenagem de natureza semelhante?

Se estas questões fazem sentido também para sua empresa, você pode estar diante de um processo de

adequação da seletividade e ocupação do processo de armazenagem.

Seletividade

Indica a capacidade de acessar determinados itens de uma área de estocagem sem ter a necessidade de

remanejamento de cargas, ou seja, é a proporção de itens que estão disponíveis para serem acessados no

primeiro movimento. Fica evidente que, quando as empresas investem em novas áreas de armazenagem, o

que predomina é a grande quantidade de espaço disponível que pode ser utilizada, assegurando assim

100% de seletividade. Em uma estrutura porta-paletes convencional, por exemplo, que permite o acesso

direto a qualquer palete com o auxílio de uma empilhadeira, o índice de seletividade é 100%.

Ocupação

Já a ocupação se caracteriza pelo percentual de aproveitamento de um espaço (volume) de estocagem,

pelos itens considerando-se todo o volume disponível. Analisando a mesma estrutura de estocagem (porta-

paletes convencional) integrada a um sistema de movimentação, que se caracteriza pela utilização de

empilhadeiras contrabalanceadas, pode-se identificar um índice de ocupação inferior a 40%.

Seletividade + ocupação

Assegurar uma adequada integração da seletividade com a ocupação e um dos desafios de um sistema de

armazenagem de classe mundial. E cômodo as pessoas avaliarem superficialmente as alternativas de sistemas

de estocagem de movimentação e concluírem que nada podem fazer para melhorar os indicadores de

seletividade e ocupação.

A escolha dos recursos operacionais de um armazém afeta significativamente estes índices e, portanto, uma

Adequada análise dos mesmos se faz necessária.

Esses sistemas devem ser continuamente avaliados, pois muitas empresas alteram, com o passar do tempo,

algumas características de seus SKU´s (referências distintas mantidas em estoque), tais como: quantidades

estocadas por SKU; número de SKU; giro e popularidade por SKU, entre outros. Essas alterações demandam

sistemas de armazenagem com diferentes características de seletividade e ocupação.

Casos Práticos

O grande desafio empresas é encontrar a melhor combinação de sistemas de armazenagem, que assegu-

rarem uma adequada seletividade e ocupação.

Dentre os inúmeros os projetos desenvolvidos por consultorias, pode-se citar alguns que demandaram

análises detalhadas do binômio seletividade e ocupação e que alteraram significativamente o processo

anterior da estocagem:

>;Brasif(Duty Free Shop): aumento da ocupação por meio de estruturas porta-paletes de dupla profundidade;

>;Festo Automação: aumento da ocupação e seletividade dos itens de maior popularidade com utilização

de estruturas dinâmicas de estocagem;

>;Tok & Stock: aumento da seletividade e ocupação com a utilização de estruturas de braços em balanço

para itens não paletizáveis e de alto giro;

>;Kolynos: otimização da ocupação e seletividade por meio de estruturas porta-paletes convencionais e

empilhadeiras trilaterais, bem como estruturas de trânsito intemo e empilhadeiras de mastro retrátil;

>;Dupé Sandálias: aumento da ocupação e seletividade com a utilização de estruturas porta-paletes

convencionais e estanterias dinâmicas.

Alternativas de sistemas de estocagem
Sistemas de armazenagem Seletividade Ocupação
Blocagem Baixa Alta
Estrutura porta-paletes de dupla profundidade Média Média
Estrutura porta-paletes de trânsito interno Baixa Alta
Estrutura porta-paletes dinâmicas Média Alta
Estrutura porta-paletes tipo “push back” Média Alta
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira trilateral) Alta Média/Alta
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira contrabalançada) Alta Baixa
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira de patola) Alta Média/Baixa
Transelevadores Alta Alta
Estrutura de braços em balanço (cantilever) Alta Média/Alta
Estrutura de porta-paletes deslizantes Alta Alta

Conclusão

A partir de uma detalhada análise do comportamento atual e futuro de cada SKU, pode-se desenvolver uma

solução de armazenagem que atenda a seletividade e ocupação no curto, médio e longo prazos. Mas não

subestime essa análise, pois se mal desenvolvida poderá incorrer em perdas operacionais crônicas que

comprometerão a produtividade do seu processo de armazenagem.

Portanto, observamos que isoladamente as soluções podem não gerar os resultados que soluções integradas

proporcionam.

Desta forma, invista um pouco mais de esforço na obtenção de soluções que assegurem o crescimento

contínuo e sustentado do seu negócio. Como o sistema de estocagem.

I M A M

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